Industrie 5.0: Was der neue Ansatz für Maschinenservice und Fachkräfte bedeutet

Die wichtigsten Punkte im Überblick:

• Industrie 5.0 ergänzt Industrie 4.0 um einen menschzentrierten, nachhaltigen und widerstandsfähigen Ansatz.
• Digitale Servicewerkzeuge machen Expertenwissen unabhängig vom Standort verfügbar und erleichtern die Zusammenarbeit.
• Remote-Support und internationale Serviceübergaben können Fachkräfte entlasten, ohne die Arbeit an der Maschine vollständig zu ersetzen.
• In der Oberpfalz verbinden sich industrielle Praxis, technische Ausbildung und neue Anforderungen an Beschäftigte.

Was ist Industrie 5.0?

Industrie 5.0 ist ein Leitbild der EU-Kommission, das digitale Industrie mit menschzentrierter Arbeit, Nachhaltigkeit und Widerstandsfähigkeit verbindet und Fachkräfte im Alltag unterstützt.

Dahinter stehen drei grundlegende Prinzipien:

Menschzentriert: Technik soll Beschäftigte unterstützen, ihre Fähigkeiten stärken und gute Arbeitsbedingungen ermöglichen. Entscheidungen und Fachwissen bleiben wichtig.

Nachhaltig: Betriebe sollen Energie, Rohstoffe und andere Ressourcen verantwortungsvoll einsetzen. Neben Produktivität zählt, welche Auswirkungen industrielle Prozesse auf Umwelt und Gesellschaft haben.

Resilient: Unternehmen sollen besser mit Störungen und Veränderungen umgehen können. Dazu gehören anpassungsfähige Abläufe, verfügbare Fachkenntnisse und belastbare Zusammenarbeit.

Die EU-Kommission beschreibt Industrie 5.0 als Ergänzung des digitalen Wandels. Es handelt sich weder um eine technische Norm noch um eine gesetzliche Verpflichtung.

Für den Arbeitsalltag bedeutet das: Maschinen dürfen weiterhin automatisiert arbeiten, Daten erfassen und Prozesse selbstständig steuern. Entscheidend ist zusätzlich, wie diese Möglichkeiten Beschäftigte unterstützen. Eine digitale Anwendung ist beispielsweise dann hilfreich, wenn sie einem Techniker Informationen verständlich bereitstellt, statt ihn mit zusätzlichen Meldungen zu überlasten.

Was unterscheidet Industrie 5.0 von Industrie 4.0?

Industrie 5.0 ersetzt Industrie 4.0 nicht. Beide Ansätze ergänzen sich. Industrie 4.0 beschäftigt sich insbesondere mit der digitalen Vernetzung und Automatisierung industrieller Prozesse. Industrie 5.0 erweitert den Blick auf die Menschen, die mit diesen Systemen arbeiten, sowie auf Nachhaltigkeit und Krisenfestigkeit.

Vernetzte Maschinen, Sensoren und automatisierte Abläufe bleiben dabei die technische Grundlage.

Industrie 4.0 und Industrie 5.0 im Vergleich

Merkmal	Industrie 4.0	Industrie 5.0
Leitidee	Vernetzung und Automatisierung industrieller Prozesse	Mensch-Technik-Zusammenarbeit, Nachhaltigkeit und Widerstandsfähigkeit
Rolle des Menschen	Arbeitet mit digital vernetzten und automatisierten Systemen	Stärkerer Fokus auf Erfahrung, Entscheidungskompetenz und Beteiligung der Beschäftigten
Ziel	Effizienz, Produktivität und flexible Produktion	Produktivität mit guten Arbeitsbedingungen, Ressourcenschonung und Krisenfestigkeit verbinden
Typische Technik	Sensoren, Datenanalyse, vernetzte Anlagen und Automatisierung	Ergänzend Assistenzsysteme, digitale Zusammenarbeit und Remote-Werkzeuge
Maschinenservice	Häufig reaktive Fehlerbehebung und Einsätze vor Ort	Stärker kollaborativ, remote unterstützt und bei geeigneten Fällen besser planbar
Umgang mit Wissen	Maschinendaten erfassen und auswerten	Zusätzlich Erfahrungswissen dokumentieren und teamübergreifend nutzbar machen

Die Tabelle beschreibt unterschiedliche Schwerpunkte, keine starre Trennung. Auch Industrie-4.0-Anwendungen können bereits Beschäftigte unterstützen und die Zusammenarbeit verbessern.

Der Unterschied wird an einer alltäglichen Situation deutlich: Eine Maschine meldet einen Fehler. Das vernetzte System erkennt die Störung und übermittelt die Betriebsdaten. Der menschzentrierte Ansatz fragt zusätzlich, wie ein Techniker diese Informationen nutzen kann, wen er zur Unterstützung erreicht und wie sich die Lösung für spätere Einsätze dokumentieren lässt.

Warum wird der Maschinenservice zum Testfeld für Industrie 5.0?

Eine Produktionsmaschine steht plötzlich still. Auf dem Display erscheint eine Fehlermeldung, doch die Ursache ist unklar. Der zuständige Techniker kennt die Anlage, benötigt für die Diagnose aber möglicherweise Spezialwissen des Herstellers.

Früher war dafür häufig ein Telefonat mit anschließender Anreise notwendig. Heute können Fachkräfte vielerorts digitale Informationen austauschen und gemeinsam nach einer Lösung suchen.

Industrie 5.0 zeigt sich im Maschinenservice besonders deutlich: Dort kann die Zusammenarbeit von Menschen über Firmengrenzen hinweg darüber entscheiden, ob die Produktion stillsteht oder weiterläuft.

Fachkräftemangel: Wenige Experten, viele Maschinen

Moderne Industrieanlagen bestehen aus mechanischen, elektrischen und digitalen Komponenten. Nicht jede Fachkraft kann sämtliche Fehlerbilder kennen. Gleichzeitig betreuen erfahrene Spezialisten häufig zahlreiche Maschinen und Standorte.

Gerade bei seltenen Störungen entsteht ein Problem: Die benötigte Expertise ist vorhanden, aber nicht unbedingt dort, wo die Maschine steht.

Digitale Serviceprozesse können diese Lücke verkleinern. Beschäftigte vor Ort übernehmen die unmittelbare Prüfung, während Experten aus der Ferne Messwerte beurteilen, Fragen beantworten oder mögliche Ursachen eingrenzen.

Das verringert unter geeigneten Bedingungen Reise- und Abstimmungsaufwand. Die vorhandenen Fachkräfte können ihre Kenntnisse dadurch an mehreren Standorten einbringen.

Den Fachkräftemangel beseitigt Digitalisierung allerdings nicht. Unternehmen benötigen weiterhin qualifizierte Beschäftigte, die Maschinen bedienen, warten und reparieren. Digitale Unterstützung kann ihre Arbeit effizienter gestalten und den Zugang zu Spezialwissen erleichtern.

Wissen teilen statt Wissen verlieren

Erfahrene Servicetechniker erkennen bestimmte Probleme häufig anhand kleiner Hinweise: eines ungewöhnlichen Geräuschs, einer Temperaturabweichung oder einer Veränderung im Bewegungsablauf.

Solches Erfahrungswissen ist wertvoll. Es kann jedoch verloren gehen, wenn Beschäftigte das Unternehmen verlassen oder in den Ruhestand wechseln.

Digitale Dokumentation hilft, Wissen dauerhaft verfügbar zu machen. Werden Fehlerbilder, Messwerte und erfolgreiche Lösungsschritte nachvollziehbar festgehalten, können andere Beschäftigte bei vergleichbaren Problemen darauf zurückgreifen.

Das ist besonders für Auszubildende und neue Teammitglieder hilfreich. Sie erhalten nicht nur technische Unterlagen, sondern können nachvollziehen, wie erfahrene Kollegen bei einer Störung vorgegangen sind.

Damit verändert sich auch die Bedeutung des Maschinenservice. Er ist nicht mehr ausschließlich ein Kostenfaktor, der bei Defekten entsteht. Gut organisierter Service kann Anlagenverfügbarkeit, Kundenbeziehungen und die Qualität der Zusammenarbeit stärken.

Wie unterstützt digitale Technik Servicetechniker im Alltag?

Digitale Servicewerkzeuge verbinden Informationen, Kommunikation und fachliche Unterstützung. Ihr Nutzen zeigt sich besonders dann, wenn mehrere Beteiligte gemeinsam an einem Problem arbeiten müssen.

Remote-Support: Der Experte schaut aus der Ferne mit

Remote-Support bedeutet, dass eine Fachperson eine andere Person aus der Entfernung unterstützt. Das kann über Video, eine gesicherte Verbindung zur Maschinensteuerung oder gemeinsam betrachtete Diagnosedaten erfolgen.

Ein Beispiel: In einer Werkhalle fällt eine Verpackungsmaschine wiederholt aus. Der Techniker vor Ort überprüft zunächst die sichtbaren Komponenten und meldet den Fehler an den Hersteller. Ein Spezialist kann anschließend aus der Ferne bestimmte Betriebsdaten betrachten und gemeinsam mit dem Techniker mögliche Ursachen prüfen.

Möglicherweise lässt sich eine fehlerhafte Einstellung erkennen. Muss dagegen ein mechanisches Bauteil ausgetauscht werden, bleibt die Reparatur eine Aufgabe vor Ort.

Remote-Support ersetzt daher nicht jeden Serviceeinsatz. Er hilft insbesondere dabei, Probleme einzugrenzen und notwendige Arbeiten besser vorzubereiten.

Chat, Video und Whiteboard: Zusammenarbeit über Firmengrenzen hinweg

Bei komplexen Maschinen sind häufig mehrere Parteien beteiligt. Der Betreiber kennt den Produktionsablauf, der Hersteller die Konstruktion und ein externer Servicepartner möglicherweise einzelne Komponenten.

Digitale Zusammenarbeit kann diese Kenntnisse zusammenführen.

Über einen Chat lassen sich kurze Rückfragen klären. Eine Videokonferenz ermöglicht es, die Situation an der Anlage gemeinsam zu betrachten. Auf einem digitalen Whiteboard können Beteiligte Beobachtungen festhalten, technische Zusammenhänge skizzieren oder nächste Prüfschritte abstimmen.

Auch Handbücher, Fotos und Wartungsdokumente lassen sich im passenden Zusammenhang bereitstellen.

Wichtig ist dabei, dass alle Beteiligten mit aktuellen Informationen arbeiten. Ebenso muss feststehen, wer welche Aufgabe übernimmt. Ohne klare Zuständigkeiten kann auch eine digitale Plattform unübersichtlich werden.

Follow-the-Sun: Service rund um die Uhr ohne Nachtschichten

Internationale Maschinenhersteller betreuen Anlagen in unterschiedlichen Zeitzonen. Daraus ergibt sich eine Möglichkeit, Servicefälle über mehrere Standorte hinweg zu bearbeiten.

Beim sogenannten Follow-the-Sun-Modell übernimmt ein Team einen Vorgang während seiner regulären Arbeitszeit. Am Ende des Arbeitstags übergibt es den dokumentierten Stand an ein anderes Team, dessen Arbeitstag gerade beginnt.

Ein Beispiel: Ein Serviceteam in Deutschland bearbeitet am Nachmittag eine technische Anfrage. Wenn die Arbeitszeit endet, kann ein Team in Nordamerika die weitere Prüfung übernehmen. Später lässt sich der Vorgang gegebenenfalls an einen Standort in Asien übergeben.

Entscheidend ist die Qualität der Übergabe. Das nächste Team muss wissen, welche Symptome aufgetreten sind, welche Maßnahmen bereits durchgeführt wurden und welche Fragen offenbleiben.

Follow-the-Sun-Support macht Service rund um die Uhr möglich, ohne Fachkräfte in Nachtschichten zu zwingen – sofern ausreichend qualifizierte Teams in passenden Zeitzonen verfügbar sind.

Das Modell funktioniert deshalb nicht allein durch Software. Es braucht abgestimmte Prozesse, klare Verantwortlichkeiten und geeignete personelle Ressourcen.

So verändert sich ein Serviceeinsatz. Die Unterschiede lassen sich anhand eines typischen Störungsfalls verdeutlichen.

Schritt	Klassischer Ablauf	Mit digitaler Serviceplattform
Störung melden	Telefonat oder E-Mail mit Fehlerbeschreibung	Strukturierte Meldung mit Maschinenbezug und relevanten Daten
Experten finden	Zuständige Person über mehrere Kontakte suchen	Geeignete Ansprechpartner über gemeinsame Serviceprozesse einbeziehen
Diagnose	Rückfragen und gegebenenfalls Anreise	Gemeinsame Prüfung über Video, Dokumente und Remote-Zugriff
Lösung	Reparatur oder Einstellung nach Abstimmung	Koordinierte Maßnahmen aus der Ferne und vor Ort
Dokumentation	Einzelne Berichte und getrennte Ablagen	Nachvollziehbarer Fallverlauf für spätere Einsätze

Die digitale Variante ist nicht bei jeder Störung automatisch schneller. Ihr Vorteil liegt vor allem darin, Informationen geordnet verfügbar zu machen und die Zusammenarbeit zu erleichtern.

Welche Rolle spielt Sicherheit bei vernetzten Maschinen?

Wenn Hersteller und Betreiber über digitale Verbindungen zusammenarbeiten, müssen Zugriffe kontrolliert werden. Ein Unternehmen sollte nachvollziehen können, wer auf welche Systeme zugreifen darf und wann eine Verbindung hergestellt wird.

Dazu gehören geregelte Benutzerkonten, klare Berechtigungen, bewusste Freigaben und nachvollziehbare Protokolle.

Die internationale Normenreihe IEC 62443 beschreibt Anforderungen an die Cybersicherheit industrieller Automatisierungs- und Steuerungssysteme. Sie bietet eine Grundlage, um technische Schutzmaßnahmen und organisatorische Zuständigkeiten zu bewerten.

Eine Zertifizierung ist jedoch keine Garantie für vollständige Sicherheit. Auch die Konfiguration im jeweiligen Betrieb, regelmäßige Überprüfungen und der verantwortungsvolle Umgang mit Zugriffsrechten bleiben entscheidend.

Vertrauen entsteht deshalb nicht allein durch eine technische Verbindung, sondern durch nachvollziehbare Regeln für die Zusammenarbeit.

Praxisbeispiel: So arbeiten Hersteller und Betriebe auf einer Plattform zusammen

Wie sich digitale Zusammenarbeit im Maschinenservice organisieren lässt, zeigt der symmedia Hub. Die symmedia GmbH aus Bielefeld ist seit 1997 auf digitalen Maschinenservice spezialisiert.

Mit ihrer Collaboration-Plattform für den Maschinenservice verbindet das Unternehmen Maschinenhersteller und Betreiber in einer gemeinsamen digitalen Arbeitsumgebung.

Der symmedia Hub bündelt Chat, Videokonferenz, Whiteboard, Dokumente und Remote-Zugriff. Nach Unternehmensangaben sind weltweit mehr als 15.000 Maschinen über die Plattform angebunden.

Ein wesentlicher Bestandteil ist die sogenannte Multi-Tenancy. Dabei können unterschiedliche Unternehmen dieselbe Plattform nutzen, während ihre jeweiligen Daten- und Prozessbereiche voneinander getrennt bleiben.

Hersteller und Betreiber arbeiten somit an gemeinsamen Servicefällen, ohne die Kontrolle über ihre eigenen Informationen grundsätzlich aufzugeben. Die konkrete Datenhoheit wird durch getrennte Bereiche sowie definierte Rollen und Zugriffsrechte unterstützt.

Für einen Servicefall bedeutet das beispielsweise: Ein Maschinenbetreiber meldet eine Störung und stellt Informationen bereit. Der Hersteller kann einen geeigneten Experten hinzuziehen. Beide Seiten besprechen das Fehlerbild, tauschen Dokumente aus und legen die nächsten Schritte fest.

Auch Erfahrungen aus der industriellen Praxis verdeutlichen den möglichen Nutzen. Dominik Heldt, VP Service & After-Sales bei RENA Technologies, berichtet, dass das Unternehmen seine Maschinen mithilfe der Service- und Fernwartungslösungen von symmedia fünfmal schneller an Kunden ausliefern könne. Die Aussage beschreibt die Erfahrung dieses Unternehmens und ist kein allgemeines Leistungsversprechen.

Digitale Zusammenarbeit ist allerdings nicht auf eine bestimmte Plattform beschränkt. Weitere Ansätze sind beispielsweise Datenbrillen mit erweiterter Realität, auch Augmented Reality genannt. Damit kann eine Fachperson aus der Ferne sehen, worauf der Techniker vor Ort blickt, und Hinweise zur Prüfung geben.

Wissensdatenbanken wiederum machen frühere Fehlerbilder, Wartungshinweise und Lösungswege auffindbar.

Solche Werkzeuge können einzeln oder gemeinsam mit einer Serviceplattform eingesetzt werden. Welche Lösung sinnvoll ist, hängt von den Maschinen, den Sicherheitsanforderungen und den Arbeitsabläufen ab.

Was bedeutet Industrie 5.0 für Jobs und Ausbildung in der Oberpfalz?

Für die Oberpfalz ist Industrie 5.0 nicht nur ein technologisches Zukunftsthema. Die Region verfügt über industrielle Arbeitsplätze, Handwerksbetriebe und technische Bildungsangebote. Entsprechend wichtig ist die Frage, wie Beschäftigte auf neue Anforderungen vorbereitet werden.

In Industriestandorten wie Amberg und Weiden treffen klassische technische Berufe auf zunehmend digitale Arbeitsabläufe. Maschinen müssen weiterhin montiert, geprüft, gewartet und repariert werden. Gleichzeitig gewinnen Datenanalyse, digitale Dokumentation und die Zusammenarbeit über Standorte hinweg an Bedeutung.

Technische Ausbildung verbindet Praxis und digitale Kompetenzen

Für Auszubildende in der Mechatronik, Elektronik oder Industriemechanik bedeutet das eine Erweiterung ihres Arbeitsalltags.

Neben mechanischen und elektrischen Grundlagen können digitale Diagnosesysteme und vernetzte Steuerungen eine größere Rolle spielen. Wer eine Maschine wartet, muss beispielsweise verstehen, welche Informationen eine Fehlermeldung liefert und wann zusätzliche Expertise benötigt wird.

Auch technische Studiengänge schaffen dafür Grundlagen. Die OTH Amberg-Weiden bietet als regionale Hochschule Studienmöglichkeiten in technischen und weiteren praxisorientierten Fachrichtungen.

Die Verbindung von theoretischem Wissen und industrieller Anwendung ist gerade für den Maschinenservice relevant. Dort müssen Fachkräfte technische Probleme erkennen, Informationen bewerten und Lösungen gemeinsam mit anderen entwickeln.

Neue Aufgaben zwischen Werkhalle und digitalem Service

Mit digital vernetzten Serviceprozessen können sich bestehende Berufsbilder verändern und zusätzliche Aufgabenprofile entwickeln.

Ein Remote-Service-Techniker unterstützt beispielsweise Beschäftigte an einer Anlage aus der Ferne. Dafür benötigt er technisches Verständnis, Erfahrung mit Diagnosedaten und die Fähigkeit, Prüfschritte verständlich zu erklären.

Service-Koordinatoren organisieren die Zusammenarbeit zwischen Betreibern, Herstellern und internen Fachabteilungen. Sie sorgen dafür, dass Informationen vollständig übergeben werden und die zuständigen Personen erreichbar sind.

Auch Fachkräfte, die digitale Assistenzsysteme an die Bedürfnisse der Beschäftigten anpassen, können an Bedeutung gewinnen.

Diese Bezeichnungen stehen nicht zwangsläufig für eigenständige, staatlich geregelte Ausbildungsberufe. Häufig handelt es sich um Spezialisierungen innerhalb bestehender Tätigkeiten.

Entscheidend bleibt deshalb die Weiterbildung. Beschäftigte benötigen Gelegenheiten, neue Werkzeuge kennenzulernen und ihre Erfahrungen in die Gestaltung der Arbeitsabläufe einzubringen.

Für Unternehmen in der Oberpfalz kann das auch bei der Gewinnung und Bindung von Fachkräften wichtig werden. Digitale Unterstützung, nachvollziehbare Prozesse und gute Qualifizierung können Arbeitsplätze attraktiver gestalten. Sie ersetzen jedoch weder angemessene Arbeitsbedingungen noch eine langfristige Personalentwicklung.

Häufige Fragen zu Industrie 5.0

Was ist Industrie 5.0 einfach erklärt?

Industrie 5.0 ist ein Leitbild für eine Industrie, in der digitale Technik den Menschen unterstützt. Neben Produktivität stehen gute Arbeitsbedingungen, Nachhaltigkeit und Widerstandsfähigkeit im Mittelpunkt. Fachkräfte sollen ihre Erfahrung und ihr Urteilsvermögen weiterhin einbringen können.

Ersetzt Industrie 5.0 die Industrie 4.0?

Nein. Industrie 5.0 baut auf der Vernetzung und Automatisierung von Industrie 4.0 auf. Sie ergänzt diese Entwicklung um die Frage, wie Technik Beschäftigte unterstützt, Ressourcen schont und Unternehmen widerstandsfähiger macht.

Was bedeutet Industrie 5.0 für den Maschinenservice?

Servicetechniker, Hersteller und Betreiber können digital zusammenarbeiten, Informationen austauschen und Probleme gemeinsam analysieren. Remote-Support erleichtert die Einbindung von Spezialwissen. Reparaturen und notwendige Prüfungen an der Anlage bleiben weiterhin Aufgaben qualifizierter Fachkräfte vor Ort.

Hilft Industrie 5.0 gegen den Fachkräftemangel?

Industrie 5.0 kann dazu beitragen, vorhandene Fachkräfte gezielter einzusetzen. Digitale Diagnose, dokumentiertes Wissen und Zusammenarbeit aus der Ferne reduzieren unter geeigneten Bedingungen unnötigen Aufwand. Ausbildung, Weiterbildung und ausreichendes Personal bleiben dennoch notwendig.

Was ist Follow-the-Sun-Support?

Beim Follow-the-Sun-Support übergeben Serviceteams in unterschiedlichen Zeitzonen offene Vorgänge aneinander. Dadurch kann ein Unternehmen Unterstützung über lokale Arbeitszeiten hinaus anbieten, ohne dieselben Beschäftigten regelmäßig nachts einzusetzen. Voraussetzung sind passende Standorte und geregelte Übergaben.

Welche Plattformen unterstützen die Zusammenarbeit im Maschinenservice?

Digitale Serviceplattformen wie der symmedia Hub bündeln Chat, Videokonferenzen, Whiteboard, Dokumente und Remote-Zugriff für Hersteller und Betreiber. Ergänzend können Wissensdatenbanken oder Datenbrillen eingesetzt werden. Entscheidend sind die Anforderungen des jeweiligen Betriebs.

Sind vernetzte Maschinen sicher?

Vernetzte Maschinen lassen sich durch geregelte Berechtigungen, kontrollierte Zugriffe und geeignete Sicherheitsmaßnahmen absichern. Der symmedia Hub ist nach IEC 62443-3-3 SL2 durch den TÜV Nord zertifiziert. Das ersetzt jedoch nicht die laufende Sicherheitsverantwortung der beteiligten Unternehmen.

Welche Berufe entstehen durch Industrie 5.0?

Industrie 5.0 kann Tätigkeiten wie Remote-Service-Techniker, Service-Koordinator oder Spezialist für Mensch-Maschine-Zusammenarbeit stärken. Häufig entwickeln sich bestehende technische Berufe weiter, statt dass vollständig neue Ausbildungsberufe entstehen. Technisches Wissen und Kommunikationsfähigkeit werden dabei gleichermaßen wichtig.

Fazit: Technik, die dem Menschen dient

Industrie 5.0 wird dort greifbar, wo digitale Werkzeuge Fachkräften helfen, Probleme gemeinsam zu lösen und Wissen besser zu nutzen. Im Maschinenservice können Remote-Support, digitale Zusammenarbeit und internationale Übergaben die Arbeit erleichtern. Voraussetzung sind sichere Zugänge, klare Zuständigkeiten und gut qualifizierte Beschäftigte.

Für Unternehmen und Fachkräfte in der Oberpfalz eröffnet dieser Ansatz neue Möglichkeiten, bestehende technische Kompetenzen mit digitalen Fähigkeiten zu verbinden. Entscheidend ist nicht, möglichst viele neue Systeme einzuführen. Der Nutzen entsteht, wenn Technik zum Arbeitsalltag passt, Menschen entlastet und industrielle Prozesse zuverlässiger macht.

(exb.)